Что такое флюсы и какова их задача
Перейти к содержимому

Что такое флюсы и какова их задача

  • автор:

35. Назовите металлы и сплавы, применяемые для изготовления элементов высокого сопротивления?

36. Каково основное практическое применение сплавов высокого сопротивления?

Ответ: применяется в качестве реостатной проволоки шунтов и проводов приборов, резисторной ленты, нагревательных элементов и термопарной проволоки.

37. Каковы назначение и свойства припоев?

Ответ: для соединения заготовок и имеющий температуру плавления ниже, чем соединяемые металлы.

38. Назовите основные типы припоев.

Ответ: Применяют сплавы на основе олова, свинца, кадмия, меди, никеля.

39. Каковы назначение и свойства флюсов?

Ответ: Флюсы играют важную роль при пайке. Для того чтобы обеспечить высокое качество паяного соединения, флюсы, кроме удаления окисной пленки с паяемого сплава и припоя, снижения поверхностного натяжения припоя и предохранения паяного шва от окисления, должны обладать несколькими важными свойствами.

1) Вступать во взаимодействие с окислами, прежде чем расплавится припой. В противном случае жидкий припой может вытечь из зазора паяемого изделия, не сплавляясь с ним. Для жидкого флюса существует температура его активного действия, которая несколько превышает температуру плавления флюса, но должна быть ниже температуры плавления припоя. 2) Не должны стекать с паяемого участка и образовывать газовые карманы. 3) Не оказывать коррозионного влияния на соединяемые детали и на припой. 4) Быть устойчивыми в условиях их применения, транспортировки и хранения. 5) Не менять химического состава при нагревании (во всяком случае, не снижать активность вследствие испарения отдельных компонентов). 6) Остатки флюса должны легко удаляться по окончании пайки. 7) По возможности не содержать дорогостоящих компонентов. Как и припои, флюсы делятся на две основные группы: флюсы для пайки легкоплавкими (мягкими) припоями и флюсы для пайки тугоплавкими (твердыми) припоями.

40. Назовите на какие группы подразделяются флюсы?

Ответ: по температурному интервалу активности: низкотемпературные (до 450 °C); высокотемпературные (свыше 450 °C);

по природе растворителя: водные; неводные;

по природе активатора определяющего действия: низкотемпературные: канифольные; кислотные; галогенидные; гидразиновые; фторборатные; анилиновые; стеариновые;

высокотемпературные: галогенидные; боридно-углекислые;

по механизму действия: защитные; химического действия; электрохимического действия; реактивные;

по агрегатному состоянию: твёрдые; жидкие; пастообразные.

41. Какие металлы являются тугоплавкими? Каково их практическое применение?

Ответ: класс химических элементов, имеющих очень высокую температуру плавления и стойкость к изнашиванию. тантал, ниобий, молибден, вольфрам и рений.

Тугоплавкие металлы используются в качестве источников света, деталей, смазочных материалов, в ядерной промышленности.

42. Чем обусловлено применение сплавов на основе тугоплавких металлов в качестве электровакуумных?

Ответ: Эти металлы трудно поддаются механической обработке.

43. Назовите примеры неметаллических проводящих материалов и оцените их специализированное назначение.

Ответ: Сплавы для пайки. Пайка применяется для герметизации или создания электрического контакта. Резестивные элементы:природный графит, пиролитический углерод, стеклоуглерод, контактолы, керметы

44. Что понимают под аморфными металлическими сплавами? Какова особенность их получения?

Ответ: Класс металлических твердых тел с аморфной структурой, характеризующейся отсутствием дальнего порядка и наличием ближнего порядка в расположении атомов.

Осаждение газообразного металла, Затвердевание жидкого металла, Нарушение кристаллической структуры твёрдого металла, Электролитическое осаждение из растворов.

45.Объясните суть явления сверхпроводимости.

Ответ: свойство некоторых материалов обладать строго нулевым электрическим сопротивлением при достижении ими температуры ниже определённого значения.

46. Какие материалы не обладают сверхпроводимостью?

Ответ: металлы с высокой электропроводностью – золото, серебро, медь

47. Чем можно разрушить сверхпроводимость?

Ответ: Повышенные температуры.

48. Где в настоящее время явление сверхпроводимости уже применяется?

Ответ: Явление сверхпроводимости используется для получения сильных магнитных полей, детекторы фотонов на сверхпроводниках, миниатюрные сверхпроводящие приборы-кольца — сквиды, действие которых основано на связи изменения магнитного потока и напряжения, в маглевах (Поезд на магнитной подушке).

49. Каковы перспективы применения сверхпроводящих материалов?

Ответ: Возможное применение высокотемпературной сверхпроводимости в ближайшем будущем.

50. Какая критическая температура перехода достигнута на сегодняшний день?

51. Классификация конструкционных сталей

Ответ: Конструкционные стали классифицируют по химическому составу, качеству, степени раскисления и назначению

52. Конструкционные стали классифицируют по химическому составу, качеству, степени раскисления, структуре, прочности и назначению

Ответ: не классифицируют по прочности и структуре.

53. Углеродистые стали обыкновенного качества

Ответ: Характеризуются более низким, чем у сталей обыкновенного качества, содержанием вредных примесей и неметаллических включений.

54. Углеродистые качественные стали

Ответ: Характеризуются более низким, чем у сталей обыкновенного качества, содержанием вредных примесей и неметаллических включений.

55. Маркировка легированных сталей

Ответ: Маркировка легированных сталей осуществляется следующим образом. Первые одна, две, три цифры в начале марки обозначает содержание углерода, Буквы правее цифр углерода обозначают легирующие элементы. Цифра стоящая после буквы указывает содержание элемента в процентах. Особовысококачественные стали в конце обозначаются буквой «Ш»

(Вопросы из материала для самостоятельного изучения)

1. Чем отличается структура стекла от структуры металла.

Ответ: Структурно — аморфно, изотропно, а металл анизотропен,имеет кристаллическую решетку.

2. Чем отличается закалка стекла от отжига.

Ответ: Отжиг — это процесс медленного охлаждения стекла, нужный для снятия внутренних напряжений в стекле после его создания. Закалка — получаемое нагревом до температуры закалки (650—680 °C) с последующим быстрым равномерным охлаждением холодным воздухом с обеих сторон.

3. Какие стекла относятся к кронам, а какие к флинтам.

Ответ: Крон — высокий (больше 0,5) коэффициент средней дисперсии

Флинт – меньше 0,5 коэффициент средней дисперсии

4. Какие добавки к стеклам придают им синюю, зеленую, желтую

Ответ: Вместе с хромом это даёт более богатый зелёный цвет, В боросиликатные стёклах, богатых бором, сера передает синий цвет. С кальцием это приводит к глубокому желтому цвету.

5. Что такое увиолевые стекла.

Ответ: Стела пропускающие около 65% УФ-света

6. Что такое молибденовое стекло.

Ответ: Молибденовым стеклом называют стекло, имеющее с металлом близкий коэффициент расширения.

7. Что такое кобальтовое стекло.

Ответ: Пропускает УФ-лучи, но в зависимости от цвета не пропускает лучи видимого спектра.

8. Прочитайте надпись С 75-1.

Ответ:платиновое (платинитовое) a=75×10^-7К^-1 серия 1

9. Прочитайте надпись С 46-1

Ответ: Молибденовое стекло с a=46*10^-7 K^-1 серии 1

10. Прочитайте надпись С 35-5

Ответ: Вольфрамовое стекло с a=35*10^-7 K^-1 серия 5

11. Что такое силикатные стекла.

Ответ: Силикатное стекло — твёрдый, прозрачный материал. Химический состав силикатного стекла выражают формулой: Na^O ·• СаО ·• 6SiO2; а составные части образуются из следующих продуктов: Na20 -из соды, СаО -из известняка, Si02 -из песка. В зависимости от назначения в состав силикатного стекла входят различные присадки и компоненты.

12. Что такое алюмосиликатное стекло.

13. Что такое боросиликатное стекло.

Ответ:Включение оксида бора вместо щелочных составляющих шихты придаёт этому стеклу свойства тугоплавкости, стойкости к резким температурным скачкам и агрессивным средам. Изменение состава и ряд технологических особенностей, в свою очередь, сказывается на себестоимости — оно дороже обычного силикатного.

14. Что такое щелочное силикатное стекло.

15. Что такое жидкое стекло.

Ответ:Жи́дкое стекло́ — водный щелочной раствор силикатов натрия Na2O(SiO2)n и (или) калия K2O(SiO2)n. Реже в качестве жидкого стекла используют силикаты лития, например, в электродном покрытии.

16. Какие стекла пропускают ультрафиолетовое излучение.

Ответ: Кварцевые

17. Какие стекла пропускают рентгеновское излучение.

18. Как влияют щелочные металлы на прочность оксидного стекла.

19. Как классифицируют стекла по назначению.

Ответ: Художественное и техничиские.Оптическое стекло Строительное стекло Листовое стекло

20. Что такое оксидное стекло.

Ответ:Основу оксидного стекла составляет стеклообразующий оксид. К числу стеклообразующих оксидов относятся SiO2, В2O3, GeO2, P2O5. Наибольшее распространение получили силикатные стекла (на основе SiO2) благодаря высокой химической устойчивости, а также дешевизне и доступности сырьевых компонентов. Для придания определенных физических свойств в состав силикатных стекол вводят оксиды различных металлов (наиболее часто щелочных и щелочноземельных).

21. Чем отличается органическое стекло от неорганического.

Ответ:сновным и фактически единственным сырьем, используемым для производства данного материала, служит специальная термопластичная смола. С точки зрения химика органическое стекло является прозрачным пластиком, имеющим полимерную структуру. Его начали производить в 30-е гг. прошлого века. Толчком к созданию данного материала послужило стремительное развитие авиастроения. Самолеты становились все более быстрыми, увеличивалась высота, на которую они могли подниматься.

В результате потребовался материал, который был бы достаточно прозрачным, но в то же самое время легким и более устойчивым к неблагоприятным внешним воздействиям, чем обычное стекло. И по сей плексиглас широко используется в различных областях машиностроения. За прошедшее время появилось множество разновидностей данного материала, которые отличаются друг от друга целым рядом важных характеристик, включая химическую и влагостойкость, хрупкость, плотность и др.

Стоит отметить, что органическое стекло отражает лишь 8% падающего света, превосходя, таким образом, по показателю прозрачности своего основного конкурента. В отличие от большинства полимеров данный материал не желтеет в процессе эксплуатации. Однако его использование в строительстве серьезно ограничено отсутствием такого важного свойства как жаростойкость. Уже при температуре 120 °С органическое стекло становится пластичным, что заметно облегчает его формовку.

Данный материал вообще намного лучше, чем неорганическое стекло, поддается обработке (не говоря уже о его закаленной разновидности). Благодаря этому удается существенно снизить себестоимость изделий, а также ускорить процесс их производства. Помимо военной промышленности плексиглас сегодня активно используется при производстве больших аквариумов, линз, рекламной продукции, ограждающих конструкций, сантехнического оборудования и т.п.

В случае необходимости этот материал может быть окрашен практически в любой цвет. Современные технологии также позволяют выпускать его тонированную, матовую и другие разновидности.

Металлургические флюсы

Формирование шлаков — это процесс, требующий особых материалов. Их называют флюсами.
Среди них популярны: боксит, шамотный бой, известь, плавиковый шпат, известняк. Каждый вид флюса имеет уникальные особенности. Так как они входят в состав шихты, помещенной в агрегаты для плавления стали, то они должны иметь подходящие технологические характеристики.

Боксит ускоряет образование шлаков. При этом создается необходимый уровень вязкости сырья, формируемого в мартеновских печах. Al2O3, SiO2, Fe2O2 – составляющие материала. Кремнезем влияет на футеровку агрегата, снижая её стойкость. При этом объём шлака увеличивается. Оптимальное количество соединения в боксите — 10 – 12 %. Глинозем оказывает положительное воздействие на шлак. Благодаря нему достигается необходимый эффект.

При перевозке и хранении боксита важно обеспечить уровень влажности сырья, не превышающий двадцати процентов, чтобы защитить груз от непредвиденных потерь. Перед началом использования, его нужно хорошо просушить. Необходимо тщательно провести эту процедуру, так как излишки влаги снизят полезные свойства боксита. Затем его помещают в сталеплавильную установку для увеличения скорости образования шлака.

Выделяют различные марки боксита, отличающиеся своими свойствами. К примеру, Б-6 содержит от 37 % Al2O3. При этом содержание серы и P2O3 не превышает 0,2 % и 0,6 % соответственно. SiO2 и Al2O3 больше 2,1 процента.

Еще один вид флюса — это шамотный бой. Электрические сталеплавильные агрегаты — его основное место применения. В дуговых печах шамотный бой влияет на уровень вязкости шлака. Такой эффект достигается за счет отсутствия оксидов железа и воды. Однако. Содержащийся в шамотном бое кремнезём из-за своего количества может увеличить количество шлака. Кроме него, в состав флюса входит от тридцати до сорока процентов Al2O3 и SiO2, менее 1 % Fe2BO3.

Следующий вид — известняк используется в больших объёмах. Это природный вид кальцита. Такое количество флюса при производстве продукта скрап-рудным процессом снижает температуру в режиме конвертерной плавки. При повышении температуры кальцит диссоциирует следующим образом:

Формула

Здесь приставлена химическая реакция, происходящая в мартеновской печи при завалке плавки. Как показано на рисунке, известняком поглощается тепло. Но наилучший эффект достигается за счет извести, так как тепловой баланс улучшается. Но известь обладает особыми свойствами, требующих больших затрат на её хранение и производство. Поэтому для мартеновских отделений, работающих в скрап-рудном режиме используют известняк. Он не требует особых условий хранения и доступен в больших количествах. Начальный период плавки отличается высоким уровнем тепла, так как факел нагревает ванну.

После того, как происходит подача известняка, температура снижается, поэтому следует принять дополнительные меры. Содержимое ванны перемешивается с углекислым газом. Он выделяется при диссоциации кальцита. Это позволяет улучшить теплопередачу между факелом и ванной. Почти половина от общего количества кислорода используется для того, чтобы окисление произошло быстрее. Однако, известь более качественный продукт, прошедший дополнительную обработку, позволит существенно снизить затраченное время на процесс плавления. Поэтому в процессе доводки используют ее.

Еленовское и Новортоицкое месторождение обеспечивает известняком Юг Украины. Флюс, использующийся на предприятиях это региона, содержит 0,01 % фосфора, 0,04 % серы, 2 — 4 % оксида серы и алюминия и до 54 % оксида кальция. Другой вид известняка смешанный с доломитом содержит около 14 % оксида магния.

Металлургические флюсы

Продукт термической обработки известняка называют известью. Процесс обжига проходит в трубчатых, шахтных, а также в печах с кипящим слоем. Содержание топлива оказывает влияние на получившийся продукт. Например, при использовании сернистого кокса в извести можно обнаружить до 0,3 % серы. Такая сера слабо справляется с ролью десульфуратора. Оптимальным топливом для получения извести, с низким содержанием серы, является природный газ.

Обжиг определяет металлургические параметры извести. Если обжиг был произведен «мягким способом», при котором её быстро нагревают до максимальной температуры и быстро понижают температуру, то в ней буде больше пор и трещин. Такой флюс быстро растворяется в шлаке. Важно не допускать процесса перекристаллизации, он происходит, если известь слишком долго находится под воздействием высоких температур. Металлургические свойства такой извести оставляют желать лучшего, так как ее скорость растворения низкая.

Известь гигроскопична, уже на воздухе она поглощает влагу из атмосферы. В результате химической реакции образуется Ca(OH)2.Такая известь не пригодна к использованию в металлургии. На диссоциацию полученного соединения уйдет больше топлива. Большое количество водорода низкое количества порошка гидроксида кальция — типичный результат использования гидратированной серы.

Чтобы этот флюс не поглощал влагу, нужно создать специальные условия. Для хранения извести подойдет бункер закрытого типа. При этом полезные свойства извести сохраняет на протяжении первых суток до подачи в сталеплавильный агрегат. Чтобы избавиться от последствий хранения извести на открытом воздухе, в металлургии применяют «недопал». Это продукт частичного обжига известняка. Его химический состав — 10 – 14 % CO2, Ca — до 85 %, и 4 % SiO2. Такое соотношение снижает гигроскопичность.

Оптимальный размер блока извести не должен превышать 150 мм в мартеновских печах. Конвертерный метод плавки стали требует куски размером от 10 до 50 мм. Эти размеры позволяют флюсу полностью раствориться в шлаке.

Флюорит — это природная форма существования плавикового шпата (CaF2). Он повышает скорость растворения извести, формируя подвижный высокоосновной шлак. Такой результат достигается за счет химического состава флюса. Плавиковый шпат содержит от 90 до 95 % CaF2 и менее 5 % SiO2.

Однако, слабое распространение и высокая стоимость снижает круг его применения. Основной ареал применения плавикового шпата дуговые электросталеплавильные печи, при выплавке стали. В минимальных количествах его используют в производстве стали. При этом оно должно проходить кислородных конвертерах на основе двух-шлаковой технологии. Содержание флюса не должно превышать 2 % от массы металла.

Сварочные флюсы классификация и особенности

Сварочные флюсы классификация и особенности

При электродуговой или газовой сварке в условиях высоких температур значительно увеличивается химическая активность обрабатываемой зоны. Металл усиленно окисляется под воздействием атмосферного воздуха, в результате шлаки и окислы попадают в него, снижая интенсивность металлургических процессов и в итоге ухудшая качество сварного шва. Для предотвращения этих процессов необходима защитная газовая или жидкая среда, которая изолирует зону сварки. Ее и создают флюсы — неметаллические композитные порошковые компоненты.

Таким образом, назначение флюсов при сварке — изоляция сварочной ванны от атмосферного воздуха, защита наплавляемого металла от интенсивных окислительных процессов, стабильное горение сварочной дуги и получение сварного шва необходимого качества.

Для чего нужен флюс при сварке

Использование флюсов обеспечивает следующие преимущества при сварке.

  • Как при электродуговой, так и при газовой сварке флюс сварочный обеспечивает более интенсивное расплавление металла — (соответственно при больших токах или высокой концентрации кислорода). Благодаря этому нет необходимости заблаговременно разделывать кромки будущего сварного шва.
  • В зоне шва и на прилегающих к нему поверхностях удается избежать угара металла — его потерь на окисление и испарение.
  • Горение дуги имеет более высокую стабильность, что особенно важно при сложных конфигурациях шва
  • Снижаются потери энергии источника тока на нагрев металла, соответственно увеличивается его КПД.
  • Оптимизируется расход присадочного материала.
  • Более удобное выполнение работ для сварщика, потому что флюс экранирует некоторую часть пламени дуги.

Условия использования сварочных флюсов

Задача флюса — стабилизация металлургических процессов при сохранении необходимой производительности электродов. Для этого в процессе сварки следует соблюдать определенные условия.

  • Флюс не должен вступать в химическую реакцию с металлом стержня и основным металлом.
  • Зона сварной ванны должна оставаться изолированной на протяжении всего сварочного процесса.

Остатки флюса, связанные со шлаковой коркой в результате сварки, по завершении работ должны легко удаляться. При этом до 80% материла после очистки можно использовать заново.

Недостатки

Условных минусов в использовании сварочных флюсов немного.

  • Высокая стоимость, которая примерно сопоставима с ценой на сварочную проволоку.
  • Yевозможность сразу осмотреть сварной шов. В силу этого, особенно в конструкциях сложной формы, место сварки предварительно тщательно подготавливается.

Как работают флюсы

  • Перед сваркой на места соединений наносится толстый (40-60 мм) слой флюса.
  • Электрод вводится в зону сварки, происходит поджиг дуги.
  • Под воздействием высоких температур (до 6000 °C) флюс с его низкой плотностью быстро плавится в газовом пузыре, изолируя сверху сварную ванну, перекрывая к ней доступ газовых, водяных паров и других химических веществ.
  • Имея высокое поверхностное натяжение, таким же образом расплав флюса предотвращает интенсивное разбрызгивание металла.
  • Это позволяет значительно увеличить ток дуги (до 1000-2000 Ампер) без серьезных потер материала электрода и с сохранением хорошего качества шва.
  • Под воздействием флюса в зоне дуги происходит концентрация тепловой мощности — в результате плавление металла происходит быстрее.
  • При этом металлом заполняются все стыки, независимо от состояния кромок.
  • Изменяется материальный баланс сварного шва — 60-65% процентов в нем составляет металл свариваемых деталей, и только остальное — это металл сварочного электрода.

Сварочные флюсы — классификация

Классификация флюсов чрезвычайно широка. Их различают по внешнему виду и физическому состоянию, химическому составу, способу получения, назначению. Так, например, для наплавки или дуговой сварки, как правило, используются гранулированные или порошковые флюсы с определенными показателями электропроводности, а для газовой — газы, порошки, пасты.

По способу получения композитов

Различают флюсы плавленые и неплавленые.

Флюс сварочный плавленый широко используют не только при сварке, но при наплавке. Он демонстрирует высокую эффективность в случаях, когда поверхность металла сварного шва путем добавления дополнительных химических элементов должна получить более высокие технические характеристики — например, повышенную стойкость к коррозии или очень ровный и гладкий шов.

Наплавка под флюсом

Получают плавленые флюсы следующим способом: компоненты размалывают, смешивают, затем расплавляют в пламенных или электропечах при полном отсутствии кислорода. Далее нагретые частицы пропускаются через непрерывный поток воды, затвердевая и превращаясь таким образом в гранулят. Размер частиц различен — чем тоньше сварочный пруток, тем меньше должны быть и гранулы.

Неплавленые флюсы (керамические) для сварки изготавливаются путем перемешивания измельченных частиц шихты из ферросплавов, минералов, шлакообразующих без последующего плавления. Частицы смешиваются со стеклом и далее спекаются.

В ряду их преимуществ:

  • низкий расход,
  • возможность многократного использования,
  • высокое качество получаемого шва.

Пример — керамический сварочный флюс марки UF (UF-01, UF-02, UF-03) который используется в энергетике и гражданском строительстве для сварки металлоконструкций из низколегированных сталей повышенной прочности.

Химический состав флюсов для сварки

Химический состав — важная составляющая в характеристике флюсов. Материал должен быть химически инертен в условиях очень высоких температур. Помимо этого, он должен обеспечивать эффективную диффузию отдельных элементов (например, легирующих) в металл шва.

Наибольшую массовую долю (от 35…80% от общего объема) в сварочном флюсе обычно (но не во всех) составляет диоксид кремния (кремнезём) — кислотный оксид, бесцветный прозрачный кристаллический минерал. Кремний препятствует процессу образования углерода, тем самым снижая риски появления трещин и пор в металле шва.

Значительную часть составляет марганец. Как активный раскислитель, этот компонент флюсов для сварки снижает образование окислов в зоне сварочной ванны, вступая в реакцию вначале с кислородом в окислах железа, затем и с оксидом кремния. Результат сложной реакции — оксид марганца, нерастворяемый в стали и впоследствии легко удаляемый. Кроме того, марганец реагирует с вредной для металла шва серой — он связывается с ней в сульфид, который затем также удаляется с поверхности шва.

Также в ряду химических элементов флюсов — легирующие добавки — помимо кремния и марганца это молибден, хром, титан, вольфрам, ванадий и другие. Из задача — восстановить первичный химический состав металла, а в ряде случаев — путем легирования восполнить собой выгоревшие основные примеси стали и обеспечить металлу шва дополнительные специальные свойства. Обычно во флюсе они представлены соединениями с железом — ферросплавами (феррохром и т. д.).

Виды флюсов для сварки по назначению

От назначения сварочных флюсов напрямую зависит их выбор по химическому составу.

  • Для сварки низкоуглеродистых сталей применяются флюсы с большим содержанием кремния и марганца в сочетании с проволокой из низкоуглеродистой стали без легирующих добавок. Второй вариант — малая доля марганца (или вообще его отсутствие) во флюсе, но легирующие добавки присутствуют в стали сварочного прутка.
  • Для сварки низколегированных сталей используются флюсы с высокой химической инертностью, — выше, чем для низкоуглеродистых сталей. Благодаря этому получают более пластичный сварной шов. Пример — флюс для сварки стали АН-46.
  • Для сварки высоколегированных металлов применяются флюсы с минимальной химической активностью. Кремний, как и марганец, практически не используется — его заменяет флюорит (плавиковый шпат), благодаря которому образуются легко отделяемые легкоплавкие шлаки. Также в таких флюсах обычно содержатся оксид алюминия, негашеная известь.
  • Для сварки активных металлов (таких, как титан) используют солевые флюсы — как правило, это хлоридные и фторидные соли щелочных металлов. Примесь кислорода в них полностью отсутствует, поскольку она снижает пластичность шва.

Назначение сварочного флюса — примеры

Плавленые флюсы Неплавленые флюсы
АН-348-А, АН-348-АМ, АН-348-В, АН-348-ВМ, ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-60, ФЦ-9 Механическая сварка и наплавка низколегированных и углеродистых сталей низколегированной и углеродистой сварочной проволокой АНК-35 Сварка низкоуглеродистых сталей низкоуглеродистой проволокой Св-08 и Св-08А
АН-8 Электрошлаковая сварка углеродистых и низколегированных сталей; сварка низколегированных сталей углеродистой и низколегированной сварочной проволокой. АНК-46 Сварка низкоуглеродистых и низколегированных сталей
АН-15М, АН-18, АН-20С, АН-20П, АН-20СМ Дуговая автоматическая сварка и наплавка высоко- и среднелегированных сталей АНК-30, АНК-47 Сварка швов высокой хладостойкости
АН-22 Электрошлаковая сварка и дуговая автоматическая наплавка и сварка низко- и среднелегированных сталей АНК-45 Сварка высоколегированных сталей
АН-26С, АН-26П, АН-26СП Автоматическая и полуавтоматическая сварка нержавеющих, коррозионностойких и жаропрочных сталей АНК-40, АНК-18, АНК-19 Наплавка низкоуглеродистой сварочной проволокой Св-08 и Св-08А;
АН-17М, АН-43 и АН-47 Дуговая сварка и наплавка углеродистых, низко- и среднелегированных сталей высокой и повышенной прочности АНК-3 В качестве добавки к флюсам марок АН-348А, ОСЦ-45, АН-60 для повышения стойкости швов к образованию пор

Флюсы для газовой сварки

Для сварки алюминия и других цветных металлов, чугуна, инструментальных сталей, отдельных марок тонколистовой стали используется защитная газовая атмосфера. Ее обеспечивают газообразные, пастообразные, а также порошковые флюсы. Они могут наносится:

  • на кромки соединяемых деталей;
  • напрямую в сварную ванну;
  • на присадочный пруток.

В зависимости от физического состояния материала флюсы для сварки подают в рабочую зону по-разному. Некоторую сложность вызывают порошкообразные композиты — их необходимо равномерно и точно вносить в расплав, не позволяя потоку газа раздувать порошок. Составы в виде паст подают на участок соединения. Для подачи газообразных флюсов используют расходомеры — с их помощью газ дозированно подается в рабочую зону.

Электромагнитный расходомер

Важный момент: для газовой сварки флюс по составу подбирают в зависимости от образующихся в ходе сварки оксидов. Если они кислые, флюсы должны быть щелочными (основными), напротив, если щелочные оксиды — выбирают кислые флюсы.

Флюсы, применяемые при газовой сварке наиболее широко:

  • медь, латунь, бронза — для их сварки используют кислые флюсы с включением борсодержащих соединений (борная кислота и т. д.) — например, такие марки, как МБ-2 или БМ-1;
  • чугун — для его сварки обычно используются флюсы с включением различных соединений щелочных металлов — натрия и калия;
  • алюминий — здесь используются составы с содержанием фторидов калия, лития и натрия, а также хлориды. В этом случае наиболее широко применяется сварочный флюс марки АФ-4А.

Флюсы для газовой сварки не используются для соединения деталей из низкоуглеродистых сталей, поскольку на поверхности расплавленного металла интенсивно скапливаются легкоплавкие оксиды железа.

Флюсы для автоматической сварки

Автоматическая и полуавтоматическая сварка наиболее широко применяется при работе с большими конструкциями. Благодаря высоким токам и флюсу возможно сваривание деталей значительной толщины, при этом — без предварительной разделки кромки. Области использования — сваривание труб, изготовление резервуаров, судостроение.

Для такого способа сварки характерно автоматическое поддержание стабильно горящей электродуги, необходимого количества флюса (с отсосом нерасплавившегося), а также непрерывное обновление расплавленного электрода. Чтобы поддерживать в сварочной зоне защитное газовое облако нужного состава, толщина слоя флюса должна быть 40-80 мм, ширина 50-100 мм. Марка флюса для автоматической сварки, как и для классической дуговой, также зависит от характеристик свариваемого металла. Сварка осуществляется в нижнем пространственном положении.

Выгодно купить флюс для сварки различных типов и марок вы можете в компании «Центр Метиз».

Вопрос 8 § 45-47 Химия 9 класс Рудзитис, Фельдман Какова роль флюсов в доменном процессе?

Флюс — неорганические вещества, которые до-
бавляют к руде при выплавке металлов, чтобы
снизить температуру плавления и легче отделить
металл от пустой породы. Флюс при получении же-
леза добавляется для избавления от нежелательных
примесей — силикатов и карбонатов. Типичный
флюс содержит известняк (карбонат кальция) и до-
ломит (карбонат магния). Для устранения других
примесей используют другие флюсы. Так, напри-
мер, при преобладании в железной руде известковых
примесей (доломит CaMg(CО3)2) флюсом служит
кремнезем.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *